Ein Design, das seit dem 21. Mai offshore getestet wird. Dieses neuartige Suction-Bucket wird Teil der kommenden Generationen an Fundamenten für Windenergieanlagen. Auf Grund der Massenfertigung wird mit einer Senkung des Einstandspreises um 40 % gerechnet.

 

Während des Designprozesses konnten die Experten von Ib Andresen Industri ihr Wissen über Stahl und Stahlbearbeitung einfließen lassen.

 

Über den von Ib Andresen Industri geleisteten Beitrag berichtet R&D Manager Arne Kryger: „Dank unseres Knowhows mit Stahl konnten wir die Materialstärke erheblich vermindern, sodass das Gewicht des Suction-Buckets von 140 auf 100 Tonnen fiel.“

 

 „Darüber hinaus haben unsere betrieblichen Prozesse zur Kosteneffizienz beigetragen, da wir die Bleche direkt vom Coil schneiden können. Das senkt gleichzeitig den Materialverlust und erhöht die Präzision im Herstellungsprozess. So lassen sich die Bauteile durch Schrauben statt durch Schweißnähte verbinden.“ Dank des Stahlservicecenters von Ib Andresen Industri ist das Schneiden von Stahlblechen direkt vom Coil problemlos möglich.

 

 Kristian A. Jacobsen, Head of Business Development bei Universal Foundation, berichtet über das Projekt: „Wir sind stolz darauf, dass wir jetzt ein industriell hergestelltes Suction-Bucket-Fundament mit hinaus zu einem Offshore-Standort nehmen und installieren können. Das Projekt ist ein gutes Beispiel für eine enge Zusammenarbeit in der Industrie, durch die wir von individuellen Kompetenzen profitieren und die Kosten in der Windenergiebranche senken können.“

 

Über die Suction-Bucket-Lösung

Die Testkonstruktion hat einen Durchmesser von 8 m und der untere, aus Stahlschalen von Ib Andresen Industri bestehende Teil ist 8 m hoch.

 

Die Konstruktion wird an der gewünschten Position auf den Meeresboden abgesenkt. Dort erzeugen von Universal Foundations gesteuerte elektrische Pumpen einen Unterdruck, sodass sich die Konstruktion in den Meeresboden eingräbt. Nach erfolgter Installation können Kabel und Turm der Windenergieanlage sofort installiert werden. Wenn das Fundament nicht mehr gebraucht wird, lässt sich die gesamte Konstruktion durch Heineinpumpen von Wasser wieder aus dem Meeresboden herausheben.

 

Das Projekt wurde mit Mitteln des EUDP gefördert. „Das ist ein überzeugendes Beispiel dafür, dass die EUDP-Förderung funktioniert und etwas bewirken kann“, sagt Finn Daugaard Madsen, Projektleiter bei Siemens Gamesa.

 

„Wir bauen eine Wissensbrücke, wir arbeiten zusammen, entwickeln, testen, präsentieren und sorgen für Innovation, die einen Unterschied macht. Ohne Förderung des EUDP stünde die Industrie bei der Durchführung dieser Art von Projekten vor großen Herausforderungen.“