Ein internes Projekt für umgerechnet 67.000 Euro, bei dem ein Cobot hinter Gitter gesetzt wurde, hat Ib Andresen Industri vielfachen Gewinn gebracht.
Die Fertigungspalette bei Ib Andresen Industri ist sehr unterschiedlich: während an einem Tag Profile von bis zu 10.000 mm gefertigt werden, können es am nächsten Tag Profile mit 500 mm Länge sein.
Das stellt an die Flexibilität der nachfolgenden Verarbeitungs- und Verpackungslösungen hohe Anforderungen. Bisher fiel es schwer, geeignete Lösungen zu finden, die diese breite Spanne an Längen, Gewichten und Verpackungsweisen effizient bewältigen können.
Von Anfang an stellte sich daher das Ziel, eine mobile Roboterzelle einzurichten, die in der Lage ist, Profillängen von 200 bis 1000 mm zu hantieren, um sie dann je nach Art der hergestellten Profile von Anlage zu Anlage schicken zu können.
„Das Projekt deckt sich mit unserem strategischen Ziel, einen höheren Automatisierungsgrad zu erreichen“, beginnt Morten Rasmussen, Production Manager bei Ib Andresen Industri: „Aber da die Zelle an Maschinenlinien zum Einsatz kommt, die von nur einer Person bedient werden, wird sich die Investition nicht beim Arbeitszeitaufwand amortisieren. Wo sie sich aber bezahlt macht, ist in puncto Arbeitsfreude.“
Und Profilwalzenbediener John Jensen fügt hinzu: „In dem Tempo, in dem unsere Profilwalzstraßen Profile produzieren, verbringen wir viele Stunden mit simplen Arbeitshandgriffen, nur um hinterher zu kommen. Die Roboterzelle nimmt uns diese Handgriffe ab, und das hebt natürlich die Arbeitsfreude ungemein. Jetzt können wir uns voll und ganz darauf konzentrieren, dass die Maschine optimal läuft.“
„Neben einem höheren Automatisierungsgrad und besseren Arbeitsbedingungen“, sagt Morten Rasmussen weiter, „haben wir im Laufe des Projekts eine Menge Erfahrungen gesammelt, die wir auch in Zukunft für die Implementierung weiterer Roboter nutzen können.“
Schnelligkeit war ein Sicherheitsproblem
Anfangs war es nicht geplant, den Cobot hinter Gitter zu setzen, sondern ihn vor einer der Abkantpressen zu platzieren. Dabei waren jedoch einige Dinge zu beachten. Insbesondere im Hinblick darauf, dass Ib Andresen Industri ein Stahlverarbeitungsunternehmen ist.
„Wir arbeiten mit Stahlwerkstücken, die häufig scharfe Kanten haben. Aus diesem Grund mussten wir die Arbeitsgeschwindigkeit des Roboterarms auf ein Niveau senken, das wiederum den Einsatz an unseren Abkantpressen sinnlos machte - denn es ging zu langsam“, berichtet Bo B. Larsen, Projektleiter bei Ib Andresen Industri, und setzt fort:
„Um das Potenzial des Roboterarms ausnutzen zu können, musste also ein Schutz her und der war Gegenstand dieses Projekts. Mittlerweile ist der Roboterarm als Kernstück unserer mobilen Hantierungszelle installiert und wir müssen keine sicherheitsbedingten Tempodrosselungen mehr vornehmen.“
Von großer Bedeutung sind die Mobilität und Flexibilität, die mit der Entwicklung dieser Roboterzelle gewonnen wurden, denn darum geht es schließlich, wenn man einen UR10 Roboterarm von Universal Robots in die Produktion integriert.
Unschätzbares Know-how
Die Steuerungstechniker Dennis Bressendorff und Mikael S. Nielsen., beide von Ib Andresen Industri, waren von Anfang an am Projekt beteiligt, was für sie eine positive Herausforderung war und sie mit dem Potenzial des Cobots vertraut gemacht hat.
„Das Projekt war eine schöne Herausforderung, bei der wir eine Menge nützlicher Erfahrungen sammeln konnten. Das meiste war Neuland für uns und daher mussten wir auch von Zeit zu Zeit einen Spezialisten hinzuziehen. Im Laufe des Projekts haben wir uns also sehr viel unschätzbares Know-how aneignen können“, berichtet Mikael S. Nielsen.
Dennis ergänzt: „Bei der Hantierung der Profile gibt es zahlreiche Schritte. Es gibt viele Bewegungen und Berechnungen, die simultan ablaufen müssen, damit das System weiß, was im nächsten Schritt zu tun ist. Obwohl der Arbeitszyklus des Cobots einfach erscheint, muss das Steuerungssystem über 100 Signale verarbeiten“, und erklärt er weiter:
„Zum Beispiel muss der Cobot je nachdem, ob die Palette leer oder fast voll ist, die Profile an unterschiedlicher Stelle ablegen. Hier muss das Steuerungssystem dem Cobot sagen, wann die Palette voll ist, damit er automatisch beginnt, eine neue Leerpalette zu bestücken.
In der Zelle ist Platz für zwei Paletten, damit man ohne die Produktion zu stoppen die volle Palette wegfahren und durch eine leere ersetzen kann.
Darüber hinaus ist die Steuerung der Zelle einfach und intuitiv gestaltet, damit die Bediener das System schnell beherrschen.
Weitere Anlagen unterwegs
Nach der Sommerpause erhält der Stahllösungsanbieter aus Fünen eine weitere Automatisierungslösung. Diesmal in Form einer vollautomatischen Verpackungszelle für eine vorhandene Profilwalzstraße bestehend aus zwei deckenmontierten Kuka-Robotern, die zusammenarbeiten.
„Dieses Projekt ist ebenfalls Teil unserer Automatisierungsstrategie, durch die wir die Arbeitsbedingungen in der Produktion optimieren und unsere Wettbewerbsfähigkeit verbessern wollen“, endet Morten Rasmussen.